Dalla saldatura manuale alla stampa 3D metallica automatizzata
Nel settore della forgiatura, la continuità produttiva dipende anche dalla capacità di mantenere efficienti stampi, punzoni e attrezzature soggette a usura. È una sfida ben conosciuta da Cavaletto Mario S.p.A., azienda italiana specializzata nella lavorazione dell’acciaio tramite stampaggio a caldo, ricalcatura a caldo ed elettroricalcatura, fondata nel 1967 e oggi attiva con circa 70 addetti. L’azienda gestisce internamente la produzione e la manutenzione delle proprie attrezzature, a supporto di una gamma di oltre 5.000 particolari destinati a settori come macchine movimento terra, agricoltura, movimentazione industriale, componentistica idraulica e automotive.
Una lavorazione critica, storicamente affidata all’esperienza manuale
Nella produzione di componenti forgiati, le attrezzature di tranciatura hanno il compito di rimuovere il materiale in eccesso e le bave generate durante il processo. Con l’utilizzo continuativo, matrici e punzoni si usurano e devono essere ripristinati con interventi puntuali di riporto e successiva lavorazione meccanica.
Per anni, Cavaletto ha gestito queste operazioni affidandosi alla competenza di un saldatore altamente specializzato, con oltre quarant’anni di esperienza. Un know-how prezioso, ma difficile da replicare: la varietà geometrica dei componenti e la complessità delle attrezzature rendevano estremamente impegnativo formare nuove figure in grado di garantire lo stesso livello di qualità e continuità operativa.
Da qui la necessità di individuare una soluzione capace di trasformare l’esperienza dell’operatore in un processo più strutturato, automatizzato e ripetibile.
La ricerca di una tecnologia adatta a geometrie complesse
L’obiettivo era chiaro: automatizzare la riparazione delle attrezzature mantenendo le prestazioni richieste in termini di durezza, resistenza termica e affidabilità in esercizio. Cavaletto ha valutato anche soluzioni di saldatura automatica a filo continuo, ma la complessità delle geometrie da trattare ne ha limitato l’applicabilità.
Un ulteriore limite della saldatura manuale a elettrodo era legato alla formazione di scoria tra uno strato e l’altro, con la necessità di interrompere il processo per effettuare operazioni di pulizia intermedie. Per un contesto industriale orientato alla produttività, serviva una tecnologia più pulita, controllabile e integrabile in un flusso operativo ripetibile.
Overmach e Meltio: il passaggio al Wire-Laser DED
Cavaletto ha individuato nella tecnologia Meltio una soluzione adatta alle proprie esigenze di repair industriale. La tecnologia LMD/DED proposta da Meltio consente di realizzare o riparare componenti metallici depositando filo metallico fuso da un fascio laser, strato dopo strato, in atmosfera protetta di Argon.
Nel caso Cavaletto, l’adozione della Meltio Robot Cell ha permesso di automatizzare un processo precedentemente basato su saldatura manuale, introducendo maggiore controllo nella deposizione del materiale, più precisione sulle geometrie complesse e una migliore ripetibilità del risultato.
Il ciclo di ripristino prevede una sequenza strutturata: prima vengono realizzati riferimenti meccanici per posizionare correttamente il componente; quindi viene rimossa l’area danneggiata tramite lavorazione; successivamente avviene la deposizione con tecnologia Meltio utilizzando filo specifico; infine il componente viene lavorato e portato alle dimensioni finali tramite elettroerosione a filo.
I vantaggi ottenuti: processo più pulito, ripetibile ed efficiente
Il passaggio dalla saldatura manuale alla stampa 3D metallica robotizzata ha generato benefici concreti su più livelli.
Il primo riguarda la pulizia del processo. La deposizione laser a filo non genera la tradizionale scoria tipica della saldatura a elettrodo, eliminando la necessità di pulizia tra gli strati e rendendo il ciclo più continuo.
Il secondo beneficio è la ripetibilità. Una volta definiti i parametri di processo, la cella robotizzata consente di replicare le strategie di deposizione con maggiore coerenza rispetto a un intervento interamente manuale, riducendo la dipendenza da competenze individuali difficili da reperire o sostituire.
Cavaletto ha inoltre riscontrato un importante vantaggio in termini di efficienza del materiale: il case study Meltio riporta un risparmio stimato del 67% rispetto alla saldatura tradizionale a elettrodo e un risparmio del 20% considerando il confronto con la tecnica convenzionale completa di produzione dello stampo.
Il progetto sviluppato con Cavaletto conferma il potenziale della stampa 3D metallica nei processi di manutenzione industriale: non una sostituzione delle competenze tecniche, ma un modo per trasformarle in processi più controllati, scalabili e ripetibili.
La tecnologia Meltio è disponibile in diverse configurazioni — sistemi standalone, celle robotizzate e integrazioni CNC.
